Auch wenn es nur Pappe ist, der Rumpf wirkt mächtiger wenn er geschlossen ist.

...immer wieder wurde die Schablone erweitert. Klebeband sei Dank.

Jetzt wird es ernst. Das untere Verkleidungsblech ist auf Alu aufgezeichnet.

Die 99 Schablonen haben etwas genutzt. Das Blech passt ziemlich gut.

...wieder einen Schritt weiter.

Jetzt sind die "Flügeltüren" dran...

Für die Stiele muss Platz bleiben.

Das untere Blech benötigt noch eine weitere Halterung.

Die Befestigung erfolgt mit einem Camlock.

 

Dank der Fräse brauchen wir für so ein Teil nur noch knapp 10 Minuten.

So sieht es an seinem Platz aus.

 

Das vordere Panel ist schon mit Kohle beschichtet und eingepasst.

Der Blick durch die noch fehlende rechte Klappe.

Bodo hat noch einige Abdeckrahmen für die Instrumente und das Navi gefräst.

Sie werden jetzt noch eloxiert.

Zuvor werden sie jedoch in einer "Spezialvorrichtung"

sandgestrahlt. :-)

Nach dieser Open Air Aktion war übrigens alles sandig...

Egal, nur das Ergebnis zählt:-)

Jetzt können sie eloxiert werden.

Unsere Navigationslösung ist final entschieden. Die zuerst favorisierte Lösung mit einem PC und Touchscreen wurde aus Gewichtsgründen (über 2,5kg) verworfen.

Auch aufgrund der kurzen Distanz zwischen Pilot und Panel ist die PNA Lösung von Flymap ideal.

Für die Halterung haben wir ein Förmchen gefräst...

...und im Zustand geistiger Umnachtung gleich das erste Teil in CFK laminiert.

Was natürlich totaler Schwachsinn ist, weil Kohle perfekt die Antenne abschirmt...

Die Einzelteile...

...so soll es werden.

Kühlluftführung ist ein wesentliches Thema. Wir haben uns für die Lösung von UL Classcis entschieden.

Hier entsteht ein NACA Einlauf...

...in Position.

Dieser Einlauf ist ausschließlich für den Ölkühler gedacht.

Hallo Mike!

Großer Respekt! Deine Ideen sind genial.