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	Aus zwei handelsüblichen Böcken haben wir eine Halterung für das Rumpfgerüst gebaut.
Das Gestell ermöglicht die Drehung des ganzen Rumpfes
	Die Idee ist natürlich geklaut. Wir haben die Mechanik zuerst bei Raoul auf den Fotos entdeckt und dann das Ganze Live in Hannover gesehen.
Die Rippenproduktion läuft auf Hochtouren. Nach Rücksprache mit Herrn Platzer ist die Verklebung auch mit L 285 zulässig.
	Alle Stege wurden im Block zugeschnitten.
Das Verkleben mit Harz bringt eine Gewichtsersparnis gegenüber dem Aerodux.
	Außerdem ist es weniger giftig.
Die oberen Leisten werden einen Tag vor dem Bau angefeuchtet und in der Schablone vorgebogen. Mit 6 Rippenformen geht die Produktion zügig voran.
	Die Produktion der Rippen ist abgeschlossen. Die weitere Bearbeitung erfolgt auf der CNC-Fräse.
Diverse GFK Teile entstehen. Hier sind die Sitzschalen zu sehen. Eine wiegt ca. 900g.
	Der Kopfablauf wurde aus CFK gefertigt...für die Optik :-)
Genauso der Rumpf - Flächenübergang.
	Die Leisten für die Rumpfformgebung machen wir aus Balsaholz, ummantelt mit einem Glasfaserschlauch. Schläuche der unterschiedlichsten Art gibt es bei EMC-VEGA
Die Leisten werden in einem Aluwinkel laminiert. Nach dem Aushärten sind sie exakt gerade.
	Die beschichteten Leisten sind sehr fest und können deshalb noch durch Bohrungen erleichtert werden.
Der hintere Rumpfaufbau beginnt.